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制革工業(yè)在我國重點污染行業(yè)中列第3位。據(jù)統(tǒng)計，我國現(xiàn)有制革企業(yè)近萬家，年排廢水量到達1×108t左右，年排放總量CODcrl8×104t，BOD58×104t，SSl2×104t，鉻3500t，硫5000t[1]。本文著重闡述制革廢水的特性、管理技術(shù)現(xiàn)狀和研討成果。

1 廢水的組成與特性

　　目前制革工業(yè)生產(chǎn)制造通常包括脫脂、浸灰脫毛、軟化、鞣制、染色加工、烘干、整飾等幾個工段，加工過程中需求添加多種化學品[2]，從而使得廢水中含有油脂、膠原蛋白、動植物纖維、有機無機固形物、硫化物、鉻、鹽類、外表活性劑、染料等多種污染物質(zhì)和有毒物質(zhì)。制革工業(yè)綜合廢水的水質(zhì)特性為：ρ(CODcr)為3000—4000mg／L，ρ(BOD5)為1000—2000mg／L，ρ(SS)為2000—4000mg／L，pH值為8-11。

　　廢水主要來源于鞣前準備，鞣制和其他濕加工工段。污染最重的是脫脂廢水、浸灰脫毛廢水、鉻鞣廢水，這3種廢水約占總廢水量的50％，但卻包含了絕大局部的污染物，各種污染物占其總量的質(zhì)量分數(shù)為：CODcr80％，BOD575％，SS70％，硫化物93％，氯化鈉50％，鉻化合物95％。

　　制革廢水的特性表如今以下幾方面[3]

　　①水質(zhì)水量動搖大；

　　②可生化性好；

　　③懸浮物濃度高，易糜爛，產(chǎn)生污染量大；

　　④廢水含S2-和鉻等有毒化合物。

2 技術(shù)現(xiàn)狀

　　傳統(tǒng)的制革工業(yè)廢水處理技術(shù)是將各工序廢水搜集混合，采用物理、化學、生物等手腕集中處置，把廢水中的油脂、蛋白質(zhì)和各種化工資料作為廢物處置掉，糜費資源，投資高，且生皮加工過程中脫毛浸灰工段產(chǎn)生的高濃度含硫廢水和鉻鞣工段產(chǎn)生的廢鉻液，對處置廢水是十分不利的。故比擬合理的是“原液單獨處置、綜合廢水統(tǒng)一處置”[4]，工藝道路，將脫脂廢水、浸灰脫毛廢水、鉻鞣廢水分別實行處置并回收有價值的資源，然后與其他廢水混合統(tǒng)一處置。但關(guān)于小型制革廠采用這種辦法，工藝流程長、費用高，仍可實行集中處置。

2.1 單項處置技術(shù)

2.1.1 脫脂廢水

　　脫脂廢液中的油脂含量、CODcr和BOD5等污介入標很高。處置辦法有酸提取法、離心別離法或溶劑萃取法。普遍運用的是酸提取法，加H2SO4調(diào)pH值至3～4實行破乳，通人蒸汽加鹽攪拌，并在40～60 t下靜置2—3 h，油脂逐步上浮構(gòu)成油脂層。回收油脂可達95％，去除CODcr90％以上。通常進水油的質(zhì)量濃度為8—10g／L，出水油的質(zhì)量濃度小于0.1 g／L。回收后的油脂經(jīng)深度加工轉(zhuǎn)化為混合脂肪酸可用于制皂。

2.1.2 浸灰脫毛廢水

　　浸灰脫毛廢水中含蛋白質(zhì)、石灰、硫化鈉、固體懸浮物，含總CODcr的28％、總S2-的93％、總SS的70％。處置辦法有酸化法、化學沉淀法和氧化法。生產(chǎn)制造中多采用酸化法，在負壓條件下，加H2SO4調(diào)pH值至4—4.5，產(chǎn)生H2S氣體，用NaOH溶液吸收，生成硫化堿回用，廢水中析出的可溶性蛋白質(zhì)經(jīng)過濾、水洗、烘干變成產(chǎn)品。硫化物去除率可達90％以上，CODcr與SS分別降低85％和95％。其費用低廉，生產(chǎn)制造操作簡單，易于控制，并縮短生產(chǎn)制造周期。

2.1.3 鉻鞣廢水

　　鉻鞣廢水主要污染物是重金屬Ce3+，質(zhì)量濃度約為3-4g／L，pH值呈弱酸性。處置辦法有堿沉淀法和直接循環(huán)應用。國內(nèi)90％的制革廠采用堿沉淀法，將石灰、氫氧化鈉、氧化鎂等參加廢鉻液，反響、脫水得含鉻污泥，用硫酸溶解后可再回用到鞣制工段。反響時pH值在8.2-8.5，溫度在40℃沉淀最好，堿沉淀劑以氧化鎂效果最好，鉻回收率為99％，出水鉻的質(zhì)量濃度小于1 mg／L。但此法適用于大型制革廠，且回收鉻泥中的可溶性油脂、蛋白質(zhì)等雜質(zhì)會影響鞣制效果。

　　此外，國外研討出一些新型的處置鉻鞣廢水的技術(shù)。A.I.Hafez[5]用反浸透(RO)膜技術(shù)處置鉻鞣廢水并回收鉻，研討證明，RO膜技術(shù)可以高效得將鉻從鉻鞣廢水中別離出來，鉻的去除率高于99％，但NaCl的濃渡過高會影響鉻別離。當NaCl的質(zhì)量濃度低于5000 mg／L，此時RO膜技術(shù)的費用低，用于小制革廠別離回收鉻比堿沉淀法要經(jīng)濟。Sevgi Kocaoba[6]運用離子交流樹脂技術(shù)去除回收鉻，找到了其回收鉻的最優(yōu)條件：鉻離子的質(zhì)量濃度為10 mg／L，pH值為5，攪拌時間20min，樹脂數(shù)量250mg，鉻回收率在99％以上，與傳統(tǒng)辦法相比具有操作簡單、效率高等優(yōu)點。

2.2 綜合廢水處置技術(shù)

制革廢水中污染物組成復雜，綜合廢水的處置辦法也很多，有生化工藝和物化等辦法。國內(nèi)制革工業(yè)通常采用物化處置和生化處置相分離的辦法，此法投資省，運轉(zhuǎn)費用低，可以穩(wěn)定達標排放。

2.2.1 生化處置工藝

　　①預處置系統(tǒng)：主要包括格柵、調(diào)理池、沉淀池、氣浮池等處置設備。制革廢水中有機物濃度和懸浮固體濃度高，預處置系統(tǒng)就是用來調(diào)理水量、水質(zhì)；去除SS、懸浮物；削減局部污染負荷，為后續(xù)生物處置發(fā)明良好條件。

　　制革廢水中含有較多的柔軟劑、浸透劑和外表活性劑等高分子化合物，這些物質(zhì)比擬難以生物降解。

P.A.Balakrishnan 等[7]研討在生物處置前，用臭氧來氧化廢水，將這些高分子有機物轉(zhuǎn)變成低分子方式，以至是容易消化的簡單的生物機體，從而進步生物的可降解性。實驗證明經(jīng)過臭氧處置，制革廢水的BOD5，CODcr和色度都有明顯的降低。田剛紅[8]在生物處置前先實行水解酸化，將廢水的m(BOD5／m(CODcr)的值由0.2進步到0.4以上，極大的進步廢水的可生物降解性，為好氧生化處置提供有利條件。這兩項技術(shù)與傳統(tǒng)物化預處置技術(shù)相比，除可以進步廢水的可生物降解性，還可以處理廢水處置過程中的泡沫問題，且產(chǎn)泥量少，為處理制革廢水處置中產(chǎn)生的大量污泥提供了一條途徑。還能夠投加混凝劑、絮凝劑去除制革廢水中不易生化降解的化工輔料。通常用硫酸亞鐵或堿式氯化鋁，投加量為0.03％-0.05％，可去除CODcr與BOD5約50％，S2-70％以上，SS與色度80％以上。