1、產(chǎn)污機臺及廢水特性

　　目前，在印染行業(yè)中普遍采用的印染工藝流程如下，燒毛、退漿、煮煉、漂白、定型和絲光屬于前處置工序，拉幅、整裝屬于后整理。如今普通把漂白工序產(chǎn)生的低濃度、污染小的水直接再應(yīng)用至前面兩段，以減少用水量。絲光廢水經(jīng)過堿回收設(shè)備，將堿和水別離后再反復(fù)循環(huán)應(yīng)用，因而，絲光工序的廢水不外排。隨著印染設(shè)備的不時更新?lián)Q代，泡沫染色、冷軋堆退漿、染色、濕短蒸染色等新技術(shù)的推行應(yīng)用使染色的用水、用汽、用能都大幅減少。但從總的廢水來源看，退漿、煮煉等前處置廢水占總水量的10%~15%，染色、印染及水洗用水量占比擬多，到達75%~85%，拉幅及化驗室、配料室、制網(wǎng)等工序占5%左右。印染流程廢水占比方圖1所示。

　　為此，我們對排水量大的工序實施了普查，以期針對不同的廢水實施單獨搜集、分質(zhì)處置。主要排污工序廢水水質(zhì)如表1所示。

　　從表1能夠看出，前處置廢水和染色、印花廢水水質(zhì)差異較大。退漿、煮煉廢水含有PVA、淀粉等漿料，仲烷基磺酸鈉、月硅酸聚氧乙烯脂等外表活性劑，自然色素、蠟質(zhì)、纖維等物質(zhì)，因而，廢水成分復(fù)雜，有機污染物質(zhì)量濃度高，可生化性差；水量占總水量的10%~15%，但污染物總量卻要占到70%左右，B/C<0.1。退漿水中含有較多的纖維，造成SS很高，可經(jīng)過微濾機去除，以減少系統(tǒng)的產(chǎn)泥量和影響系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)。染色和印花廢水中因含有局部染料，造成色度較深，但COD質(zhì)量濃度相對較低，水量占70%~80%；其中，活性染料屬于水溶性染料，溶解于水中，色度的去除難度較大；氨氮質(zhì)量分數(shù)高與生產(chǎn)過程中運用尿素助溶和提升上染率有關(guān)。關(guān)于先磨毛、后水洗的產(chǎn)品，廢水中的懸浮物較高，需求經(jīng)過機臺裝置微濾機別離出來再實施處置，盡可能減少污泥的產(chǎn)生量。

　　為更深化理解退煮廢水和染色、印花、水洗廢水的化學(xué)成分，對兩種廢水實施成分剖析，結(jié)果見表2、3。

　　對測試過程作以下闡明。離子色譜剖析是將廢水經(jīng)稀釋不同的倍數(shù)，經(jīng)過C12交流樹脂和0.45μm的濾膜除去其中微量的有機物和溶膠后實施剖析；由于退漿水為強堿性溶液，其中的OH和CO32-無法實施離子色譜剖析，采用滴定剖析，分別為861.7mg/L和18251.4mg/L；水洗水的固含量為0.47%，電導(dǎo)率為5.67ms/cm，主要是Na的氯鹽和硫酸鹽，與生產(chǎn)過程運用的固色劑氯化鈉和硫酸鈉有關(guān)；水洗水的無機鹽和有機活性組分容易構(gòu)成微乳液體系，粒度集中散布在5~20μm，平均穩(wěn)定。退漿水固含量為3.63%，電導(dǎo)率為72.00ms/cm，主要成分為鈉的碳酸鹽及少量的堿，主要與助劑中的碳酸鹽和堿有關(guān)。稀薄，有明顯的絮狀分層，體系散布不穩(wěn)定，粒徑散布較寬，集中在10~80μm。

　　2、退漿工業(yè)廢水處理技術(shù)

　　針對前處置退煮廢水和印花染色廢水的特性，扼要分享以下技術(shù)。

　　2.1 鹽析法回收PVA

　　原理：在含PVA的退漿廢水中，經(jīng)過參加硫酸鈉，降低PVA的溶解度，使其從溶液中脫水析出；然后再參加硼砂，將析出的PVA絮凝成塊狀，易從溶液中別離。絮凝劑的添加能減少鹽的用量，并且提升析出的速度。

　　該技術(shù)操作簡單，PVA的回收率可到達85%以上，但由于硫酸鈉和硼砂的投加量較大，造成廢水的鹽濃度很高。

　　2.2 退煮廢水的厭氧處置法

　　針對退煮廢水中有機污染物高、成分復(fù)雜，含有高分子化合物、自然纖維、外表活性劑等難降解有機物的特性，借助厭氧菌能耗低、污泥負荷高、可以將大分子轉(zhuǎn)化成小分子有機物、可提升可生化性的優(yōu)勢，應(yīng)用IC厭氧技術(shù)對退漿、煮煉廢水實施厭氧預(yù)處置。在水里停留時間5天的狀況下，COD去除率可達60%，PVA去除率可達80%以上，B/C提升到0.35以上，對提升可生化性、降低運轉(zhuǎn)費用具有重要的作用?；厥諈捬踹^程中產(chǎn)生的沼氣，完成資源化應(yīng)用(如圖2和圖3)。

　　3、活性炭再生及應(yīng)用技術(shù)

　　隨著環(huán)保規(guī)范的不時提升和廢水資源化應(yīng)用的迫切需求，活性炭再生及應(yīng)用技術(shù)得以普遍推行應(yīng)用。應(yīng)用微波和高溫再生爐技術(shù)可使活性炭的再生周期縮短，再生費用降低，循環(huán)應(yīng)用次數(shù)增加。

　　3.1 CFBR技術(shù)應(yīng)用

　　CFBR(Circulatingfluidizedbedbioreactor)是一種一體化循環(huán)流化床生化反響器，集PACT、內(nèi)循環(huán)流化床和膜別離技術(shù)于一體的新型生物膜法工藝。該技術(shù)能使床內(nèi)堅持高濃度的生物量，傳質(zhì)效率高，水力停留時間短，耐沖擊負荷才能強。經(jīng)過改良的CFBR技術(shù)具有以下特性：

　　(1)可控制生物膜厚度的過度增長。

　　由于氣、液、固在升流區(qū)和降流區(qū)之間循環(huán)活動，循環(huán)速度很大，載體不會被帶出反響器外；在普通狀況下，循環(huán)速率遠大于載體終端沉速，流體形成的剪切作用可有效地控制生物膜厚度，以防止過厚的生物膜惹起的內(nèi)傳質(zhì)阻力增大，使反響器中生物膜堅持較高的活性。

　　(2)載體流化性能好。

　　該反響器完成了良好的載體分流；同時，載體在升流區(qū)和降流區(qū)之間循環(huán)活動，所遭到的摩擦、剪切力根本相同，不存在傳統(tǒng)三相流化床中的載體分層現(xiàn)象，載體流化具有良好的平均性，這關(guān)于生物膜的良好生長非常有利。

　　(3)氧的轉(zhuǎn)移效率高。

　　液體在升流管和降流管之間循環(huán)活動，循環(huán)液體將升流管中的一些小氣泡挾帶進入降流管，只要局部氣體從頂部逸出，使氣液接觸時間延長，故充氧效率高。

　　(4)載體流失量少。

　　反響器的沉淀區(qū)，裝置固定了粒徑較小的懸浮顆粒，構(gòu)成高效濾床，有效去除廢水中的COD、SS等污染物質(zhì)。反響區(qū)內(nèi)的活性炭可依據(jù)生物降解、物理吸附的狀況，實施別離，再生，循環(huán)運用，從而滿足不同的排放規(guī)范，零落的生物膜也經(jīng)過再生而氧化降解。

　　如圖4所示，經(jīng)過半年的運轉(zhuǎn)，該技術(shù)即便在活性炭不再生的狀況下，憑仗微生物的吸附降解和過濾作用，COD的去除率也到達30%以上。該技術(shù)與活性炭高溫再生技術(shù)分離，可大幅提升出水水質(zhì)和降低運轉(zhuǎn)費用。

　　3.2 高效過濾技術(shù)

　　高效過濾技術(shù)是將廢水在反響池內(nèi)與粉末活性炭充沛混合、接觸吸附污染物后進入高效濾膜機，構(gòu)成活性炭濾層，在過濾水中懸浮物的同時完成炭水別離，濾液達標(biāo)排放或回用。過濾后的飽和活性炭采用高溫再生工藝，經(jīng)500~800℃高溫?zé)崽幹茫瑢⒎勰┗钚蕴恐形降挠袡C物解吸合成，使粉末活性炭得到再生，性能到達凈化污水用炭的質(zhì)量規(guī)范，反復(fù)運用。

　　本工藝的特性是：

　　(1)能夠穩(wěn)定地完成達標(biāo)排放，同時，經(jīng)過調(diào)整活性炭用量，處置效果可依據(jù)實踐狀況實施靈敏控制，并具有進一步提升的空間；

　　(2)活性炭采用烘干加熱再生工藝實施再生，費用低、性能好、適用性能強，增加了活性炭的運用壽命和周期，同時防止了活性炭處置不當(dāng)帶來的二次污染；

　　(3)再生粉末活性炭費用低。

　　4、結(jié)論

　　依據(jù)印染各工序廢水的水質(zhì)剖析狀況，實施清濁分流，針對含鹽量少、有機污染物低、堿性小的水洗水，在不增加含鹽量的狀況下，采用厭氧脫色可提升可生化性，好氧降解、CFBR和高效過濾處置技術(shù)相分離可完成廢水回用和低濃水的近零排放。本工藝對取水和主要污染物排放總量的降低將發(fā)揮積極作用。